metalworkingmag.pl
EMCO GmbH

Optymalny czas realizacji dzięki jednej linii produkcyjnej. Centrum obróbkowe z kolumną jezdną wyposażone w uniwersalną głowicę frezującą zwiększa elastyczność i produktywność

Firma Komatsu Germany od marca 2021 r. wykorzystuje w procesach produkcyjnych centrum frezarskie z kolumną jezdną Ecomill firmy Emco Mecof. Maszyna nabyta jako zamiennik dwóch starszych centrów obróbczych oszczędza cenną przestrzeń i godziny pracy oraz zwiększa w znacznym stopniu wydajność operacyjną producenta maszyn budowlanych z Hanoweru, co ma szczególne znaczenie, biorąc pod uwagę fakt, że sektory budownictwa oraz inżynierii lądowej od wielu lat przeżywają rozkwit.



Nowoczesne maszyny budowlane optymalnie dostosowane do różnorodnych wymagań mają kluczowe znaczenie dla branży. Japońska Grupa Komatsu -  jeden z wiodących światowych producentów maszyn budowlanych - funkcjonuje na tym rynku od dziesięcioleci.
 
Podobnie jest w przypadku Komatsu Germany GmbH, firmy z siedzibą w Hanowerze, która do 2002 r. była znana pod nazwą »Hanomag AG». Koncentrując się na rozwoju i produkcji koparek oraz ładowarek kołowych dla rynku europejskiego, niemiecka spółka zależna od lat rozwija się z powodzeniem. Dyrektor zarządzający Ingo Büscher uważa, że kryzys związany z koronawirusem z pewnością dał się odczuć, choć w umiarkowanym stopniu. - W tym roku nastąpił znaczny wzrost o ok. 70%, który z nawiązką rekompensuje wcześniejszy spadek -  mówi Büscher.
 
Kilka czynników wpłynęło na ten pozytywny rozwój firmy. Jednym z kluczowych aspektów jest fakt, iż Komatsu Germany produkuje pojazdy premium, które spełniają najwyższe standardy branżowe. Rynek jest tego świadomy - stwierdza Büscher. Kolejny, ważny element to kwestia tego, że firma z siedzibą w Hanowerze nie koncentruje się już tylko na klasycznych maszynach do robót ziemnych, ale raczej rozszerza swoją działalność o dalsze zastosowania przemysłowe, takie jak gospodarka odpadami, produkcja stali, przeładunki portowe itp. Ingo Büscher wyjaśnia: - To nie jest tak, że dla każdego nowego klienta musimy wymyślać koło od nowa. Nasze rozwiązania do prac ziemnych
 
i budowlanych są zawsze oparte na wypróbowanej i przetestowanej maszynie podstawowej. W Hanowerze współpracujemy z naszymi klientami, opracowując opcje maksymalizujące produktywność w zastosowaniach, które czasami mogą być dość egzotyczne. Dzięki wysoce zdigitalizowanym procesom stosujemy w większości standardowe procedury produkcyjne.  Klienci doceniają tego typu partnerski proces rozwojowy, ponieważ optymalnie dopasowane rozwiązania specjalne zwykle prowadzą do dalszych działań biznesowych.
 
Możliwości firmy z Hanoweru są jednak zdecydowanie większe. - Nasi klienci nie mogą czekać w nieskończoność na dostawę ładowarek kołowych i koparek, ponieważ potrzebują ich jak najszybciej. Wewnętrzne procesy firmowe pozwalają wyprodukować i dostarczyć zindywidualizowaną maszynę budowlaną w ciągu czterech tygodni od otrzymania zamówienia - potwierdza dyrektor zarządzający.
 
Dyrektor Büscher uważa, że istnieją dwa kluczowe czynniki, które utorowały drogę do tej umiejętności. Pierwszym z nich są wysoko wykwalifikowani pracownicy, którzy w większości przechodzą wewnętrzne szkolenie firmowe bądź ukończyli różnego rodzaju kursy na kierunkach inżynierskich lub pokrewnych. Drugim czynnikiem jest ogólnofirmowa synergia cyfryzacji oraz nowoczesnych technologii i maszyn, które charakteryzują się maksymalną niezawodnością, elastycznością i jakością.
 


Optymalny czas realizacji dzięki jednej linii produkcyjnej. Centrum obróbkowe z kolumną jezdną wyposażone w uniwersalną głowicę frezującą zwiększa elastyczność i produktywność

Maszyna Ecomill zastąpiła dwa centra obróbcze
W marcu 2021 r. Komatsu Germany zaczęło wykorzystywać w produkcji mechanicznej frezarkę Ecomill z kolumną jezdną firmy Emco Mecof.  Maszyna przeznaczona do obróbki wahadłowej elementów o masie do 20 ton zastąpiła dwa starsze centra obróbcze. Chociaż nowa maszyna oszczędza dużo miejsca w hali, dla Ingo Büschera jeszcze ważniejsze są dwa czynniki w postaci niedawno uzyskanej elastyczności i produktywności. - Naprawdę chcieliśmy wdrożyć produkcję jednoliniową, co oznacza, że po procesie spawania kilka głównych komponentów pojazdów budowlanych, takich jak łyżki,  ramiona koparek lub przednie i tylne ramy, zostanie przeniesionych do jednego głównego centrum obróbczego. Musi być ono w stanie wyfrezować różne pasujące śruby montażowe we wszystkich tych elementach, niezależnie od ich rozmiarów i tego, czy są przeznaczone do ładowarek kołowych, czy do koparek mobilnych. Centrum Ecomill firmy Emco Mecof umożliwia firmie Komatsu sprostanie temu wyzwaniu.
 
Jednak opracowanie obecnego rozwiązania wcale nie było łatwe - niezbędne okazały się wielokrotne modyfikacje standardowej koncepcji maszyny. Jednym z wielu wyzwań była pełna integracja cyfrowa z systemem zarządzającym produkcją. Co więcej, do ustawienia centrum obróbczego dostępny był tylko jeden, jasno określony obszar, co wiązało się z dokładnymi obliczeniami i ścisłym dostosowaniem do charakterystyki miejsca instalacji.
 

Optymalny czas realizacji dzięki jednej linii produkcyjnej. Centrum obróbkowe z kolumną jezdną wyposażone w uniwersalną głowicę frezującą zwiększa elastyczność i produktywność
Zdjęcie przedstawia osoby zaangażowane w projekt Ecomill Germany

Czas frezowania skrócony z 45 do 17 minut. W porównaniu z modyfikacjami, o których mowa powyżej, wprowadzono tylko kilka zmian do elastycznej i bezstopniowej, uniwersalnej głowicy frezarskiej z osiami A i B, zdolnej do wykonywania bardzo precyzyjnych zadań poziomych i pionowych, która w opinii Uwe Urbana, kierownika sprzedaży maszyn wielkogabarytowych firmy Emco, stanowi centralny element maszyny Ecomill. - Konstrukcja mechaniczna naszej kompaktowej głowicy frezarskiej umożliwia stosowanie stosunkowo krótkich narzędzi, co z kolei zapewnia idealne przenoszenie mocy i wysoką stabilność. Co więcej, uniwersalna głowica frezerska wyposażona jest w pneumatyczny system smarowania olejem, system chłodzenia wodą oraz zapewnia automatyczne pozycjonowanie z dokładnością do tysięcznej części stopnia. Te innowacje pozwalają osiągnąć większą precyzję i produktywność w odniesieniu do obrabianych przedmiotów - wyjaśnia Urban.
 
Potwierdza to Matthias Henning, kierownik produkcji Komatsu Germany, podkreślając wzrost produktywności dzięki operacjom frezowania z pasowaniem H8 przy średnicy ponad 100 mm, które trzeba regularnie wykonywać w przypadku różnego rodzaju łyżek. - Ukończenie procesu frezowania zajmowało starej maszynie 45 minut. Centrum Ecomill jest w stanie zrealizować to zadanie w zaledwie 17 minut. Poza tym maszyna z kolumną jezdną skraca czas przestoju - podczas obróbki danego elementu z jednej strony maszyny, operator przygotowuje następny element z drugiej strony.
 
Wszystko, co operator maszyny musi zrobić, to wybrać odpowiedni program na panelu CNC i nacisnąć przycisk start. Następnie pilnuje procesu obróbki, jednocześnie konfigurując nowy komponent. Obecnie do wykonania wszystkich tych czynności wystarczy jeden pracownik. 
 
- W przeszłości do realizacji tych zadań potrzebowaliśmy trzech wykwalifikowanych pracowników na dwóch maszynach - mówi Matthias Henning. Kierownik produkcji jest zadowolony, że ma do dyspozycji jeszcze dwóch pracowników, którzy mogą pracować w innych działach firmy, aby niezawodnie i elastycznie odpowiadać na coraz większą liczbę zapytań od klientów.
 


Optymalny czas realizacji dzięki jednej linii produkcyjnej. Centrum obróbkowe z kolumną jezdną wyposażone w uniwersalną głowicę frezującą zwiększa elastyczność i produktywność
Centrum z kolumną jezdną firmy Emco służy do obróbki z pasowaniem H8 różnych głównych elementów pojazdów budowlanych Komatsu - łyżek i ramion oraz ram przednich i tylnych.

Wielu dostawców, ale tylko jedno optymalne rozwiązanie

Dyrektor zarządzający I.Büscher podkreśla, że kilku międzynarodowych producentów obrabiarek wzięło udział w przetargu na dostawę maszyny z poziomą kolumną jezdną. Jednak pod koniec fazy dostosowywania projektu firma Emco było jedynym uczestnikiem, który był w stanie przekonać Komatsu.
 
- Uwe Urban i wszyscy pracownicy Emco dali się poznać jako osoby bardzo kompetentne i pomocne.  Zawsze byli dostępni i otwarci na rozmowy - wyjaśnia Büscher i dodaje: - Dzięki temu i dzięki podejściu Emco zorientowanemu na znalezienie rozwiązania sprostaliśmy z powodzeniem wyzwaniom stawianym przez ten projekt.
 
Udało się również  zainstalować maszynę w wybranym miejscu. Ponieważ wszystkie wejścia do hal były zbyt małe, aby mogła przemieścić się ruchoma kolumna, 30-tonowy kolos został w końcu przeniesiony przez dach hali.  Uwe Urban, kierownik sprzedaży maszyn wielkogabarytowych firmy Emco, wyjaśnia: - Jest to problem, z którym od czasu do czasu się spotykamy, ale z przyjemnością wspieramy naszych klientów wiedzą i kompetentnymi partnerami, co pozwala opanować również takie wyzwania.
 
Widać obecnie, że centrum Ecomill spełnia w praktyce obietnicę Emco w zakresie zapewnienia niezawodności, jakości, elastyczności i produktywności, co podkreśla Ingo Büscher. - Jeśli ta maszyna ulegnie awarii, cała nasza produkcja zostanie zatrzymana. Jest to więc coś, co nigdy nie może się wydarzyć. 
 
Aby zminimalizować możliwość wystąpienia takiego zdarzenia firma Emco w okresie poprzedzającym uruchomienie maszyny przeprowadziła kilka wewnętrznych symulacji i testów praktycznych, które przekonały zarówno niemiecką spółkę zależną w Hanowerze, jak i centralę firmy w Tokio.

Dobra współpraca firm już od 2017 r.
Udana współpraca pomiędzy firmami nie stanowi zaskoczenia ani dla kierownika produkcji Henninga, ani dla dyrektora zarządzającego Büschera. Już w 2017 r. obie firmy pomyślnie zakończyły swój pierwszy wspólny projekt. W tamtym czasie firma Komatsu Germany zakupiła centrum z kolumną jezdną MMV 3200, które jest używane do obróbki tysięcy elementów do kół zębatych i osi rocznie. Japonia jest jedyną inną lokalizacją produkcyjną grupy, jeśli chodzi o te kluczowe elementy pojazdów budowlanych, a ponieważ dobre długoterminowe relacje biznesowe są ważne zarówno dla Komatsu, jak i Emco, planowane są już dalsze wspólne projekty. Po raz kolejny będą one miały na celu uzyskanie oszczędności miejsca dzięki nowoczesnym rozwiązaniom obróbkowym. Dodatkowo obecni, wykwalifikowani pracownicy mają zostać przeniesieni do innych zadań, aby móc w sposób niezawodny i elastyczny obsłużyć większość dodatkowych zleceń.

 


  Zapytaj o więcej informacji…

LinkedIn
Pinterest

Dołącz do ponad 15 000 obserwujących IMP